Ob Onlinehandel, Ersatzteilversorgung oder Produktionsbelieferung – überall dort, wo Aufträge aus einzelnen Artikeln zusammengestellt werden, entscheidet die Kommissionierung darüber, wie schnell, fehlerfrei und wirtschaftlich ein Lager arbeitet. Trotzdem wird die Wahl der passenden Kommissionierart in vielen Betrieben eher aus Gewohnheit getroffen als auf Basis einer echten Bedarfsanalyse.
Dieser Artikel stellt die wichtigsten Kommissionierarten und -methoden im Vergleich vor, erklärt die Unterschiede zwischen Mann-zur-Ware und Ware-zum-Mann und zeigt, mit welchen Hilfsmitteln sich der Kommissionierprozess in der Praxis spürbar beschleunigen lässt.
Was ist Kommissionierung? Eine kurze Einordnung
Kommissionierung bezeichnet das auftragsbezogene Zusammenstellen von Waren aus einem Lagerbestand – etwa für einen Kundenauftrag, eine Filiallieferung oder die Versorgung einer Fertigungslinie. Sie zählt neben Wareneingang, Einlagerung und Versand zu den zentralen Prozessen der Intralogistik und ist in den meisten Betrieben mit Lagerhaltung der personalintensivste Teilprozess: Ein Großteil der Kommissionierzeit entfällt nicht auf das eigentliche Greifen der Ware, sondern auf Wegezeiten zwischen den Entnahmestellen.
Ob im Ersatzteillager, im Onlinehandel oder in der Produktionsversorgung – die konkrete Ausgestaltung der Kommissionierung unterscheidet sich von Betrieb zu Betrieb erheblich. Entscheidend sind dabei vor allem drei Faktoren: die Anzahl der Positionen pro Auftrag, das Gewicht und Volumen der Artikel sowie die Höhe und Struktur der eingesetzten Lagertechnik. Ein Betrieb mit wenigen, aber sperrigen Paletten benötigt ein völlig anderes Setup als ein Versandlager mit tausenden kleinteiligen Positionen pro Tag.
Die Wahl der Kommissionierart hat direkten Einfluss auf Personalbedarf, Fehlerquote und Investitionskosten. Eine Methode, die für einen Großhändler mit wenigen, aber großen Aufträgen ideal ist, kann für einen Onlinehändler mit vielen kleinen Positionen völlig ungeeignet sein.
Die wichtigsten Kommissionierarten im Überblick
Grundsätzlich lassen sich Kommissionierarten nach zwei Kriterien unterscheiden: Wer bewegt sich – der Mitarbeiter oder die Ware – und wie viele Bearbeitungsstufen durchläuft ein Auftrag, bevor er versandfertig ist.
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Mann-zur-Ware (Person-to-Goods) Die klassische Variante: Mitarbeitende bewegen sich zu Fuß oder mit einem Flurförderzeug durch die Gänge und entnehmen die benötigten Artikel direkt aus dem Regal. Flexibel und mit vergleichsweise geringem Invest umsetzbar – dafür mit spürbarem Wegezeitanteil.
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Ware-zum-Mann (Goods-to-Person) Automatisierte Systeme wie Shuttle-Regale oder Paternoster bringen die benötigte Ware direkt an einen festen Kommissionierplatz. Die Wegezeit entfällt nahezu vollständig – ein Effekt, den auch die Konzepte und Vorteile automatisierter Lagerprozesse ausführlich beschreiben.
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Einstufige Kommissionierung Ein Auftrag wird vollständig von einer Person oder einem System abgearbeitet, bevor der nächste beginnt. Einfach zu steuern und übersichtlich – bei hohem Auftragsaufkommen aber nicht immer die schnellste Lösung.
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Mehrstufige Kommissionierung Mehrere Aufträge werden gebündelt – etwa als Batch-, Zonen- oder Wellenkommissionierung – und in mehreren Durchgängen bearbeitet. Reduziert Wegezeiten deutlich, erfordert aber eine nachgelagerte Sortierung der Ware.
Kommissioniermethoden: Vom Papierzettel bis zur Robotik
Neben der Kommissionierart bestimmt auch die eingesetzte Methode maßgeblich Tempo und Fehlerquote. Die folgenden vier Stufen zeigen den Weg vom einfachen Beleg bis zur vollautomatisierten Kommissionierung.
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1
Pick-by-Paper Der Klassiker: Kommissionierlisten werden ausgedruckt und Position für Position abgehakt. Kostengünstig in der Einführung, aber fehleranfällig und ohne Echtzeit-Datenabgleich mit dem Lagerbestand.
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2
Pick-by-Scan (Barcode/RFID) Mobile Scanner gleichen jeden Griff in Echtzeit mit dem Lagerverwaltungssystem ab. Fehlgriffe werden sofort erkannt, die Bestandsdaten bleiben tagesaktuell.
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3
Pick-by-Light / Pick-by-Voice Lichtsignale an den Regalfächern oder Sprachansagen führen die Mitarbeitenden ohne Blick auf Papier oder Bildschirm durch den Auftrag – beide Hände bleiben frei, das Tempo steigt spürbar.
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4
Automatisierte Kommissionierung mit Robotik Mobile Roboter und Kommissionierautomaten übernehmen Transport- oder sogar Greifaufgaben komplett. Autonome mobile Roboter unterstützen bereits heute viele Betriebe auf dem Weg zur Intralogistik 4.0.
Vergleichstabelle: Welche Kommissionierart passt zu welchem Betrieb?
Die folgende Übersicht vergleicht die beiden Grundprinzipien der Kommissionierung anhand der wichtigsten Entscheidungskriterien.
| Kriterium | Mann-zur-Ware | Ware-zum-Mann |
|---|---|---|
| Investitionskosten | Niedrig bis mittel | Mittel bis hoch |
| Platzbedarf | Höher (Gänge für Mitarbeitende nötig) | Geringer, kompakte Lagerung möglich |
| Flexibilität bei Sortimentsänderungen | Sehr hoch | Eingeschränkt, systemabhängig |
| Ideal bei | Kleinem bis mittlerem Auftragsvolumen, breitem Sortiment | Hohem, gleichbleibendem Auftragsvolumen |
| Wegezeitanteil | Hoch | Sehr gering |
Die teuerste Fehlentscheidung: Kommissionierart ohne Bedarfsanalyse wählen. Viele Betriebe orientieren sich am Wettbewerb statt an den eigenen Auftragsstrukturen. Eine Ware-zum-Mann-Automatisierung rechnet sich erst ab einem bestimmten, gleichbleibenden Auftragsvolumen – wird sie zu früh eingeführt, bindet sie Kapital, das an anderer Stelle im Lager wirkungsvoller eingesetzt wäre.
Typische Fehler bei der Kommissionierung
Auch bei der Umsetzung der gewählten Kommissionierart schleichen sich in der Praxis immer wieder dieselben Fehler ein.
- Kommissionierart ohne Bedarfsanalyse gewählt – Investitionsentscheidungen basieren auf Bauchgefühl statt auf echten Auftragsdaten.
- Wegezeiten unterschätzt – Eine schlechte Lagerplatzvergabe, etwa Schnelldreher weit vom Warenausgang, kostet täglich wertvolle Zeit.
- Fehlende Skalierbarkeit – Ein System, das beim aktuellen Volumen passt, wird bei Wachstum schnell zum Nadelöhr.
- Keine systematische Fehlerkontrolle – Ohne Scan- oder Lichtsysteme bleiben Fehlgriffe oft bis zur Reklamation unbemerkt.
- Ergonomie vernachlässigt – Häufiges Bücken, Strecken oder Tragen ohne passende Hilfsmittel erhöht Krankenstände und Fluktuation. Die Prinzipien ergonomischer Arbeitsplätze in der Intralogistik lassen sich direkt auf Kommissionierarbeitsplätze übertragen.
Die richtigen Hilfsmittel für effiziente Kommissionierung
Die beste Kommissionierart nützt wenig, wenn das passende Equipment fehlt. Je nach Regalhöhe, Auftragsstruktur und Artikelgröße kommen unterschiedliche Kommissionierer und Zubehör zum Einsatz – vom Niederhubkommissionierer für Bodenware bis zum Vertikal-Kommissionierer für Hochregale. Für den Transport der gepickten Ware zwischen den Entnahmestellen sorgen passende Transportfahrzeuge, während sich der Umstieg zwischen manuellen und elektrischen Hubwagen oft schon bei mittlerem Kommissionieraufkommen lohnt.
Für die horizontale Kommissionierung von Paletten haben sich Kommissionierer bewährt, die Mitarbeitende mitfahren lassen und dabei Geschwindigkeiten von bis zu 12 km/h erreichen – so verkürzen sich die Wege zwischen den Stellplätzen spürbar. In Hochregallagern übernehmen dagegen Vertikal-Kommissionierer diese Aufgabe: Sie heben Fahrer und Ladung gemeinsam auf Greifhöhen von mehreren Metern an, sodass auch obere Regalebenen ohne zusätzliche Leiter oder Hubarbeitsbühne erreichbar bleiben. Für den reinen Kleinteiletransport zwischen Kommissionierzone und Versand sind wendige Kommissionierwagen mit mehreren Ladeebenen oder Sichtlagerkästen oft die wirtschaftlichere Wahl, da sie sich auch ohne Elektroantrieb schnell und flexibel einsetzen lassen.
Passende Kommissioniergeräte und Kommissionierwagen für Ihren Betrieb
Für die tägliche Praxis zählt neben der richtigen Kommissionierart vor allem das passende Equipment. Die folgende Auswahl zeigt Kommissioniergeräte und Kommissionierwagen, die sich für unterschiedliche Regalhöhen, Auftragsgrößen und Artikelstrukturen bewährt haben. So finden Sie schnell das passende Modell für Ihren Betrieb.