Alles aus einer Hand: von der Produktionshalle zum hochfunktionellen Logistikzentrum
Im neu entstandenen Ersatzteil-Logistikzentrum von Yanmar in Rothenburg ob der Tauber galt es, praktikable Lösungen für die ungünstigen Bedingungen vor Ort zu schaffen – wie tief hängende Querbalken oder eine niedrige Deckenhöhe.
Die größte Herausforderung in der Planung von Logistikzentren ist es häufig, aus vorhandenen Bedingungen das Bestmögliche herauszuholen. So auch bei der deutschen Tochter des japanischen Maschinenbaukonzerns Yanmar Co. Ltd, Yanmar Compact Equipment Europe: Bei der internen Neustrukturierung im Jahr 2018 verlagerte sich die Ersatzteillogistik für Europa, den Mittleren Osten und Teile Afrikas (EMEA) nach Rothenburg ob der Tauber. Für das nun zentrale Logistikzentrum genutzt werden sollte die ehemalige Produktionshalle, die allerdings den Anforderungen – möglichst viel Lagerfläche für die Belieferung mit Motoren, Drehkränzen und Co. – nicht gewachsen war. Die niedrige Hallenhöhe mit 6,50 Metern, vertikale Stützpfeiler sowie horizontal angebrachte Querstreben unter der Decke machten ein komplett neues Logistik- und Regalkonzept notwendig.
Möglich wurde dies durch den Linde-Vertragshändler Ernst Müller Fördertechnik mit Sitz in Nürnberg: Er lieferte nicht nur neu benötigte Flurförderzeuge, sondern auch die Regale sowie das komplette Logistikkonzept.
Die To-do-Liste war umfangreich: In der 4.000 Quadratmeter großen Halle sollten 7.000 neue Palettenstellplätze geschaffen werden. Gleichzeitig galt es, die große Varianz wie Palettenware, sperrige Fahrzeugachsen mit mehreren Tonnen Gewicht oder die unterschiedliche Nachfragefrequenz zu berücksichtigen.
Durch den engen Austausch entstanden passgenaue Lösungen: Die Logistiker konzipierten z.B. die Fächer der insgesamt 25 Regale in vier unterschiedlichen Höhen, um die große Vielfalt der Ersatzteile entsprechend abzubilden. Die vertikalen Stützpfeiler wurden in die Regalanordnung platzsparend integriert, indem die Regale um diese herumgebaut wurden. Und um Kollisionen von Schmalganggeräten mit dem Querträger unterhalb des Daches zu vermeiden, installierten die Logistikexperten den Gangsicherheitsassistenten des Linde-K-Geräts, der mittels im Boden installierter RFID-Tags die Querstrebe frühzeitig erkennt.
Ein Vorteil des „Aus einer Hand“-Konzepts bestand darin, dass die Funktionen der Geräte an die Anforderungen der Regale angepasst wurden: So wurden beispielsweise die beiden K-Geräte mit speziellen Neigeschranken ausgerüstet, sodass der Bediener durch Neigung der Bauteile um 10 Zentimeter nach außen besser an die zu pickenden Teile gelangt.
Ein Herkulesprojekt, das in gerade einmal zweieinhalb Monaten über die Bühne ging. Und: Die Anforderungen von Yanmar an die Kapazität des Ersatzteillagers wurden sogar noch übertroffen. Statt 7.000 Palettenstellplätzen konnten sogar 8.171 realisiert werden!
Die rund 100 Mitarbeiter im so entstandenen Logistikzentrum mit rund 40.000 verschiedenen Teilen picken die Ware je nach Auftrag manuell mit den jeweils passenden Geräten – organisiert durch ein zentrales Lagerverwaltungssystem. Pro Jahr werden von dort mehr als 100.000 Lieferungen an Yanmar-Händler auf den Weg gebracht. Die überwiegend aus Linde-Geräten bestehende Logistikflotte vor Ort umfasst zwei Schmalganggeräte der K-Baureihe, einen Linde H25, mehrere Elektrostapler im Traglastbereich von 1,2 bis 2,0 Tonnen sowie einen Schubmaststapler und einen Niederhubwagen T20 SP.
Spezielle Neigeschranken am K-Gerät sorgen für bessere Erreichbarkeit der Ware: Lehnt sich der Bediener daran, neigen sich die Bauteile um zehn Zentimeter nach außen.